车间管理混乱怎么办如何实行精益生产

回答这个问题，准备从下面几个方面来分析，和大家一起分享车间物料管理的经验：

物料是生产要素中的重要部分，是大多数制造产品的重要成本组成，良好的物料管理可以提要物料周转，减少浪费，提升效率，

首先，我们先来说明一下车间物料管理的重要性，

车间物料管理对于生产的重要性

良好的物料管理可以实现不待料、不呆滞物料、不堆积物料
可以降低物料采购资金，加快物料周转
实现物料的JIT，可以提升生产效率
规范物料使用，提升产品品质，
消除物料浪费，降低生产成本

接下来根据我的经验说一下车间物料管理混乱的原因有哪些，

车间物料管理混乱的原因

主要有如下一些原因，汇总如下：

现场物料的标识不规范，不清晰，或者从仓库领到现场后原标识丢失，员工无法简单直观的识别物料的信息，
现场WIP没有科学控制，生产现场的各个工序都有大量在制物料，物料架堆积了大量物料，不同的物料混乱摆放，产生混料，错料，
生产计划不合理，没有综合考虑生产能力，生产良率，生产效率因素，导致现场物料堆积无法及时消耗，带来物料管理混乱
物料来料不良，产生退料、报废，物料生产现场存在大量退料，退料不及时，没有做好区分管理，产生混料，影响产品品质
现场管理水平不足，缺少5S管理，没有使用看板管理等方式，现场管理水平低

最后来讲一下从哪些方面来来提升车间物料管理，

如何车间物料管理水平

加强生产计划的准确性、合理性，实现JIT生产，按需领料，降低现场物料库存
加强物料标识管理，做到每一颗现场的物料都有物料代码对应，物料架、作业指导书、随工单上都有物料编码信息，实现从领料，发料，用料都清晰明了，不错料，不混料
严格执行工单管理制度，根据开工时间和完工时间，及时关闭生产工单，对产生的不良品及时维修或者退料、报废处理，避免物料堆积在生产现场
严格控制现场WIP数量，包含每个工位的周转物料，这就需要改善制程工艺，提升线平衡，
推行现场目视化管理，通过5S，颜色管理，看板管理等方式提升目视化管理水平，提升现场物料管理水平

以上是关于车间管理混乱怎么办？如何实行精益生产？的几点讲解，希望我的回答能够对你有一定的帮助和启发，欢迎大家发表看法，留言讨论，将持续给大家带来生产运营和精益改善相关的文章，觉得对你有帮助请点赞、转发支持一下，优质的创作需要你的支持！

生产管理看板有哪些功能

生产管理看板的内容可以根据企业需求自行设定，可以包含以下几个方面：

一、生产作业计划。

二、物料配套计划。

三、现场5S打分表。

四、生产异常统计表。

五、设备定保小修计划。

六、月度计划完成率。

七、工位计划兑现率。

八、安全十字图。

九、一次交检合格率。

十、员工出勤率。

如何做好车间5s管理工作

车间在实施5S管理过程中，可以参考以下几点建议：

第一、调动员工的参与积极性

要顺利的开展车间生产现场的5S管理工作，首先调动起每一个员工的参与积极性，对员工进行相关的学习或者培训，使其管理理念在潜移默化中深入人心。企业建立专门的5S管理部门或者办公室，对5S管理工作进行专门的推行。要分层次的构建相关管理组织，分工明确，权责分明，推行责任制，要具体到细节和小事上，做到无论什么细节，什么事情都能有相关人员进行负责和管理，要使员工和相关负责人员与具体利益相联系，从而充分的调动工作情绪。

第二、及时进行反馈和检验

要及时对于在整理整顿处理的问题进行反馈和检验，保证工作的顺利实施，并且确保每项工作都能具有良好的效果，可以通过摄影进行问题解决前后的比照，同工作人员及相关负责人员一道，对所积累的经验和成果进行展示和学习。要充分调动起每一个人员的能量，小问题，小故障要及时汇报，并记入评分项，同时广泛的采纳与积攒工作人员在生产活动中的新措施、新方法，并予以嘉奖。

第三、要注意标示和看板的有效运用

这既能够及时的将信息传递给生产现场的工作人员，同时也能够体现一个企业的企业文化素养。首先要注意看板标识的艺术性，对于其字体的选择，大小的设置都会直接影响看板的美观程度，尽量用鲜明的色彩来进行标识，醒目的文字可以很容易的引起人们的注意，从而有效传递信息并进行工作管理的目的。

第四、5S管理的宣传工作要到位

对于5S管理工作来说，其工作活动起到最大效果的莫过于宣传，对于车间生产环境和工作质量的宣传，对于企业文化素养的宣传，对于车间生产现场工作人员素质的宣传。要判定5S管理工作是否有效的开展，一个重要的指标就是是否对企业进行了有效的宣传，而宣传成功与否的决定因素就是管理人员推行的力度是大是小。应该对工作人员和相关的管理人员进行定期的学习和培训，逐渐使5S理念深入人心，将被动化为主动，以使工作人员和相关的管理人员在工作中不自觉的进行5S活动为主要目的，使5S理念在员工的生产实践当中更加清晰化、成熟化。应不断增加并调整奖励制度，激励起所有生产现场工作人员及相关管理人员的参与意识，5S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行5S理念的工作人员。

当然根据不同企业的实际情况，也可以对以上的策略和方法进行不同程度的调整，充分发挥主观能动性和创新意识，可以使企业生产现场活动在5S管理下有秩序，可持续的良性发展下去。

生产车间主要目标有哪些如何达成

我无论是在企业里负责推进精益生产项目，还是现在在精益生产咨询公司服务企业，精益生产中都一直关注安全、质量、效率、成本、组织发展等五大目标。下面我就简单针对这五大目标的相关指标，以及如何达成。

一、安全

我们精益生产中，我们强调安全的工作意识、安全的产品、安全的工作环境。

安全的相关指标包括但不限于：重大安全事故数、一般事故数、安全培训次数、损失工作日事故率、可记录事故率、急救事故率、财物损失事件、人机工程改善数、员工安全关注问题关闭率......

我们在企业中，生产车间安全的指标一般常用：重大安全事故数、一般安全事故数、安全培训次数、人机工程改善数、员工安全关注问题关闭率等。

二、质量

我们精益生产称为精益质量，核心讲得是有吸引力产品或服务质量，以及稳定的生产过程的质量。

质量相关的指标根据行业的不同可关注的重点不同，一般包括但不限于一次交验合格率(FTQ)、装配缺陷不合格率（PPM)、工艺纪律检查符合律、内部返修率、退货率（PPM)、直行率、重大质量事故数、质量问题关闭率......

通用的是一次交检合格率、不合格率、工艺纪律检查符合率、重大质量事故数、质量问题关闭率。

三、效率

在我们精益生产中，效率强调的是快速响应客户需求，以及单位资源产出率高。

效率相关的指标一般包括产量、生产计划完成率、平均JPH、工时停线率、产能利用率、周、月品种满足率、库存周转率…

四、成本

成本，我们在精益生产中定义为有竞争力的成本、可控制的成本。

成本的相关指标包括但不限于：单位产出主辅料用量、主辅料管控达成率、单位产出工废损失、单位产出制造成本、单位产出人工成本、预算执行率、单位产出制造工时、单位产出能耗（水、电、气）......

五、组织发展

组织发展我们强调的是我们的团队士气高昂、所有人员都参与进行（全员参与）以及员工的发展和团队的协作。

组织发展相关的指标包括但不限于员工离职率、员工出勤率、人均合理化建议实施数、审计/检查得分、人均合理化建议数、员工满意度、人均培训时间、岗位柔性比率........

我们在服务企业时，根据不同的行业特性，选择性的选择五大目标的具体的管理指标，关键指标选择是以目标为导向，不是以现在管理能力为导向。同时根据前段时间（半年以上）的指标的数据分析，制定相应的指标的目标。那么如何来达成这些目标。

我们在咨询的企业的都是，都对年度的指标进行分解到每月，然后来管控月度得达成情况。具体的如何达成。具体如下：

一、措施的制定

根据安全、质量、效率、成本、组织发展等五大目标的指标，制定每月的月度计划，这里的月度计划不是生产日常的工作，而是针对五大目标制定的改进措施的计划。这个计划一样要有促进指标目标的达成。

建议：每月组织相关人员讨论制定车间的月度改进计划。

二、目标达成分析

每月根据目标的指标的达成情况进行分析，对于未达到目标的，进行原因分析以及措施的制定，同时措施一定要验证是否有效。

三、采用具体的工具/方法达成目标

可以充分的运行五大目标的相关工具方法的使用，来达成车间目标指标的达成。

如：安全的指标，可以采用“危险源识别”；质量的指标，可以采用“一分钟质量检查”、“自互检”等工具方法、效率的指标，可以采用“TPM全员生产维护”等工具方法。。。。。。（有些工具方法，在我前面回答的问题，有详细的阐述，欢迎查看）

针对五大目标的指标的达成的具体一些方式方法或业务，我就不在这里具体的阐述，毕竟不同行业，采用的工具/方式方法都会不同。但是，关键营造生产车间全员参与与持续改进的氛围，促进员工实现自我管理。

以上只是个人的一点经验分享，不知道大家的生产车间管理指标还有哪些，是如何达成的，欢迎关注、留言评论交流。我是精益小虾。

车间现场管理8个重点是什么

车间现场管理8个重点：

一、看板管理
各部门、班组统一看板大小、版面设计，根据自身实际情况制定看板内容，其中包括：生产管理、质量管理、物料管理、人员管理、提案改善、激励制度等。明确每块管理看板的责任人、监督人，及其工作内容，应该达到标准，以及检查考核办法，有照片对应。根据精益生产推进实施情况完善看板版面设计和看板内容，使之能更实际地反映部门、班组的实际情况，更好地进行管理。
二、人员管理
明确考勤管理制度，制作考勤管理板和员工考勤管理牌，有照片对应，使员工出勤情况。明确劳动纪律管理制度，加强劳动纪律的宣传和检查完善各岗位的管理工作，使各员工岗位职能明确。制定公司仪容、仪表管理制度，加强仪容、仪表的宣传、落实、检查工作。明确各自岗位的工作职责，完善岗位管理，通过看板、图表的形式进行岗位管理。制作部门人员动向看板，使人员的动向明确，便于进行管理。
三、物品管理
利用看板完善物品管理工作，通过区域、标识、工位器具、颜色等使物品的状态，做好物品管理的保持、推进、检查考核工作。用不同颜色对物品存放的区域、数量、工位器具的区域进行划分管理。
明确物品的加工流程，制做物品加工流程图，利用看板、图表使物品流程。利用看板、图表明确物品转移的流程，确定物品转移的时间、数量、频次。明确各类物品的责任人，统一制作物品责任人管理标识，并明确责任人的工作职责。
四、作业管理
各个工位的作业标准的制定工作，利用图片、表格等更直观的工具使作业标准程度更高。明确各工作、各产品的作业流程。利用看板、图表等更直观的工具使作业流程程度更高。利用警示灯、图片等表示作业状态，完善作业状态的推广工作。利用看板、图表等更直观的工具使作业计划、进度程度更高，并做好保持检查工作。
五、设备管理
根据精益理念进行设备布局的合理优化，利用图片完善设备责任人的，制作设备责任人卡片张贴于设备上，并明确设备责任人的职责。利用颜色、图标等工具完善各种开关、仪表的工作，并做好落实检查工作，如用不同颜色的箭头来标明不同管道和仪表的正常、异常范围。
充分利用看板、表格、图片、警示标语等工具使设备的操作、点检、维修、状态、性能的程度更高。明确设备的主要参数，将其利用图表的形式进行，其中英文的参数建立中英文设备单词对照表。制作设备档案，其主要内容包括：保养、维修、停机记录、磨损件的使用时间及周期等。
六、品质管理
制定明确的质量标准，利用图片、表格将质量标准。控制要点在作业标准中明确质量控制的要点，利用图片、实物对比等方法将质量控制要点。利用图表、图形将质量趋势，并将整改措施的效果。
利用图片通过以正确、错误使用方法的对比等方式，使量检具标准化使用方法。利用图片、图表、行迹等方式使量检具的管理，同时明确量检具的管理规定（使用、存放、责任人、校验周期等），进行规范管理。
七、安全管理
利用图片、颜色区分、真人示范、警示标语等方式使消防器材的位置、责任人、管理办法、使用方法进行管理。明确危险点的位置、危险种类、责任人、注意事项，利用图表、图片、警示标语等方式将危险点的管理。
利用图片明确责任人的工作内容，工作范围、责任人的职位、联系方式、应该达到标准，以及检查考核办法。将安全责任区域用不同颜色区分，明确区域的管理职责及管理的重点及其相关规定。
利用图片、醒目颜色将安全警示标语悬挂张贴在醒目位置及危险源附近，将可能造成的后果。利用图片、影像、条幅充分利用看板、图片、影像、条幅等方式进行安全教育及宣传的。

八、6S管理明确6S管理开展的范围及其标准，利用图片、影像、标语等方式将其范围及标准，从而推动整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全工作的。其工具一般包括图表、管理板、作业卡、标签、标示牌、各种颜色纸/带/油漆等。以上是关于车间现场管理8个重点介绍。数夫MES系统助力家居企业打造透明化、自动化和智能化车间，实时管控家居制造过程、实时采集现场生产数据，让生产更高效，成本更低。