对于企业而言，成本一直是管理永恒的话题，也是很多企业在危机之下最先想到并采取的管理措施，但往往大多数企业都忽视了降本增效最核心的点。通常情况下，大多数企业往往采取的措施就是传统的“三板斧”，即找供应商降价、裁员、生产“拧毛巾”，恰恰忘了降本最核心的那个点，即产品价值链的最源头部分—研发。从产品源头开始降本，进行精益设计可以事半功倍！
1、 精益设计的理念
精益设计是在设计的源头，通过运用专门的工具和方法去简化产品的设计，从而在研发流程与产品设计过程中找出并消除各种不必要的浪费，进而在生产制造环节实现真正的精准生产。
有很多人员对精益的理解还局限于生产环节，认为就是降低生产制造中的成本，我们说精益化生产是很重要，但是，位于产业链核心的设计却能够产生更多的价值，虽然设计投入成本只占产品整个成本的5%，但却影响产品整个成本的70%甚至更多，如果我们在产品的源头也就是企业内部价值链的最上游设计这一块就做好精益设计，减少和规避制造以及后续装配过程中的不必要的浪费，那么，我们产品的成本将是最合理同时又是最有竞争性的。
2、 精益设计的基本原则
最本质的精益设计原则就是“在设计方案中消灭所有不必要的独立零件”。具体为：
（1） 组装设计Design for Assembly
将零件数目减到最少的状况下，组成一个完整的架构，使组装流程优化。
（2） 制造设计Design for Manufacture
产品/流程设计的整合，使制造端如何生产一致化且能减少浪费，并达到满足客户功能上的需求及企业的目标。
（3） 主要目标为减少零件数量、装配操作步骤，并且考虑个别零件几何形状变化，由同步工程小组完成分析流程，深入考虑产品寿命周期成本和客户的满意问题。
3、 精益设计的目标
（1） 减少零件总数，增加标准零件和装配线的使用；在机械零件中使用软件和电子配件。
（2） 在装配过程中减少人工的需求。
（3） 建立共享的产品平台和零件。
（4） 将从供应链规模经济中产生的构件标准化加以再利用，在产品设计中增加“成熟”
模块化零件的使用。
（5） 减少零件的数量，消除公差带来的偏差。
4、 精益设计的评价标准
精益设计指标是指严格地从组装的观点，来检视与理想设计的差距。
一个理想的设计有下面的特性：
（1） 从分析中可知这个设计具有理论上的最少零件组成。
（2） 没有组装困难的零件；每零件的平均组装时间是2.93 or 3秒
精益设计 INDEX=最少零件数*2.93 or 3 sec/计算的装配时间
组装效率>30%—优秀
30%>组装效率>20%—良好
20%>组装效率>10%—一般
组装效率<10%—差
5、精益设计带来的效益
立足于客户的需求，通过精益产品架构设计、精益产品设计、精益零件设计以及精益功能分析和精益裁剪分析，将会为我们带来如下效益：
（1） 提高生产质量、降低产品的复杂度。
（2） 能够提供装配和生产规划的基础。
（3） 缩短产品的上市时间，提高制程的安全性，以更低的总系统成本使成本最优并最具竞争性。
（4） 改善整个产品的可靠度。
精益设计的优点在于，它是一个系统的一步一步的过程，可以用于设计的所有阶段，它向设计人员或者设计组提出挑战，要求证明所有零件存在的道理，并且考虑替换的设计。
通过精益设计将会使我们的零件减少30%，工时下降15%-40%、最终成本下降10%。
